MES

Comment assurer une gestion efficace des plans d’actions et des défaillances dans un atelier de production grâce au PDCA et à l’AMDEC ?

PCDA AMDEC

Plan, Do, Check, Act (PDCA) : de quoi s’agit-il ?

PDCA est l’acronyme de Plan, Do, Check, Act, et donne son nom à un outil utilisé dans la gestion de la qualité des processus. Son but est de résoudre les problèmes en suivant les quatre phases indiquées par l’acronyme : planifier (Plan), réaliser (Do), vérifier (Check) et agir (Act).

Le PDCA est une démarche d’amélioration continue ou de résolution de problème, symbolisée par la roue de Deming, qui tire son nom du consultant américain qui l’a fait connaître, William Edwards Deming.

Son but est de résoudre les problèmes en suivant les quatre phases indiquées par l’acronyme Plan, Do, Check et Act (planifier, réaliser, vérifier et agir).

Parce qu’il s’agit d’un outil cyclique, il favorise également l’amélioration continue des processus.

plan

Déterminer les opportunités d’amélioration.
Analyser la situation de départ.
Fixer des objectifs mesurables.
Préparer le plan d’action.

Do

Il s’agit de l’étape de test.
Mise en œuvre l’action choisie.

check

Évaluation des résultats de l’action réalisée en comparant le plan mis en œuvre avec celui envisagé.
Après cette évaluation des résultats, deux situations :
1) l’objectif est atteint : nous pouvons passer à l’étape suivante
2) l’objectif n’est pas atteint : s’il s’agit d’un problème de mise en oeuvre du plan, il faudra revenir à l’étape précédente, sinon revoir intégralement les causes du problème.

Act

Si le cycle a été efficace, le changement doit être documenté, normalisé et contrôlé.
Assurer la pérennité des résultats des actions mises en œuvre.

plan

Déterminer les opportunités d’amélioration.
Analyser la situation de départ.
Fixer des objectifs mesurables.
Préparer le plan d’action.

Do

Il s’agit de l’étape de test.
Mise en œuvre l’action choisie.

check

Act

Si le cycle a été efficace, le changement doit être documenté, normalisé et contrôlé.
Assurer la pérennité des résultats des actions mises en œuvre.

AMDEC : la gestion des défaillances

La méthode AMDEC, qui signifie Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité, est un outil utilisé dans la démarche qualité et dans le cadre de la sûreté de fonctionnement. La méthode propose de lister puis d’organiser les modes de défaillances prévisibles et les conséquences lors de la conception d’un produit ou de la mise en œuvre d’un processus.

L’AMDEC se distingue de l’AMDE, première version de la démarche, par une quantification portée par la notion de criticité (C).

La Criticité est un paramètre essentiel pour compléter la portée de l’analyse de risques et obtenir ainsi un véritable instrument d’aide à la décision. Elle est se détermine par le produit : indice de fréquence × indice de gravité × indice de détection.

Les différents éléments sont notés la plupart du temps de 1 à 10. Plus le produit de ces 3 éléments (F x G x D) est grand, plus le mode de défaillance (C) est critique.

Une analyse de type AMDEC se déroule en un mode participatif et en 5 temps majeurs selon le processus :

PDCA & AMDEC dans KmProd, la suite MES de META 2i

KmProd, le logiciel MES éditée par META 2i, intègre des modules PDCA et AMDEC afin de cibler, identifier les problèmes rencontrés dans l’atelier et d’y remédier le plus efficacement possible !

Le module d’amélioration continue de KmProd

Dans KmProd, chaque plan d’action fait l’objet d’une fiche travaux détaillée dans laquelle on va retrouver tous les éléments permettant de décrire le plus précisément le problème rencontré et les actions à mener pour le résoudre : nom du demandeur et nom de la personne en charge de la réalisation, descriptif du problème rencontré, sa cause, descriptif de l’action à mener, taux d’avancement de l’action et taux de son efficacité lorsqu’elle a été réalisée, etc.

Comme il est souvent plus simple, rapide et efficace de prendre une photographie d’un problème rencontré et/ou d’une tâche à réaliser, la fiche travaux de KmProd permet de joindre un fichier image dans le champs du descriptif du problème rencontré, ainsi que dans celui de l’action proposé

Il est également possible de joindre à cette fiche travaux toute la documentation nécessaire pour la réalisation du plan d’action.

Listing des plans d’actions enregistrés, avec filtrage par demandes, par actions et selon l’état de l’action (en attente, prioritaire, en cours, réalisée ou validée), sous forme de tableau ou de dashboards, sont autant d’outils qui vont vous permettre, grâce à KmProd, de pointer le plus efficacement possible tous vos problèmes et de mener les actions adéquates.

Un autre avantage du module PDCA de KmProd c’est qu’il n’est pas limité secteur : il peut tout aussi bien être implanté en Production qu’en Ressources humaines, en Maintenance, etc. Le module est commun à tous, tout le monde y a accès, tout est mutualisé.

En fonction des besoins et des plans d’actions à mener, un envoi quotidien, hebdomadaire ou mensuel par mail des rapports des plans d’actions qui permettent de faire remonter diverses informations concernant les actions à mener : dès qu’une modification sur une fiche travaux est apportée, un changement de valeur, des retards dans la réalisation des actions, des actions terminées, le d’efficacité de l’action achevée, un ajout de commentaire, de documentation, une nouvelle action enregistrée, un nouveau collaborateur désigné pour mener l’action, etc. Autant d’informations qui pourront permettre de gestion en temps réel le plan d’action.

Par exemple : lorsqu’une action passe de planifiée à démarrée, envoi automatique d’une notification au demandeur ainsi qu’au pilote de l’action.

La gestion des défaillances dans KmProd

KmProd permet de définir l’ensemble des valeurs des niveaux de défaillance à appliquer sur les indices de fréquence (F), de gravité (G) et de détection (D) et ainsi permettre de calculer le taux de criticité (C).

Tout comme pour les plans d’actions, on renseigne chaque défaillance – vérifiée ou potentielle – dans une fiche détaillée : nom du procédé et de l’opération détail, description du défaut vérifié ou potentiel, de ses conséquences, de sa cause, des moyens de détections et de prévention de la défaillance, les indices de Gravité, de Détection, de Fréquence, etc.

Une défaillance est très souvent détectée visuellement. Il est donc plus rapide et efficace pour l’opérateur de prendre une photographie du problème rencontré et de la joindre à la fiche d’informations.

Le listing des défaillances, enregistrées par procédé, montre clairement les indices de Gravité, de Détection et de Fréquence . La Criticité est alors calculée à partir du produit de ces indices.

Au dessus d’un certain seuil, défini par l’utilisateur dans le module de KmProd, la criticité passe au rouge et déclenche automatiquement un plan d’actions précédemment enregistré.

Plusieurs seuils de criticité peuvent être définis dans KmProd afin de gérer au mieux les défaillances :
-entre 0 et un certain seuil : ne rien faire ;
-puis : à surveiller ;
-puis : à prendre en compte avec plan d’actions possible ;
– au dessus d’un certain seuil : à corriger de suite, plan d’actions obligatoire.

Une fois le plan d’actions terminé, les indices de Gravité, de Détection et de Fréquence sont recalculés afin de vérifier si l’indice de Criticité est au dessus ou en dessous du seuil admis.

Tant que la Criticité n’est pas descendu en dessous du seuil, de nouveaux plans d’actions sont déclenchés